Der Hintergrund: Kernaufgabe der Instandhaltung ist die Sicherung der Produktivität von Anlagen und Maschinen. Fällt jedoch eine Maschine aus, ist die Maschine nicht in Gänze kaputt, sondern ein Bauteil ist beschädigt und behindert bzw. stoppt dadurch die Produktion. Keine Frage also, dass das eigentliche Instandhaltungsobjekt daher das Bauteil sein muss!

Bauteile werden beinflusst - insgesamt wirken drei Faktoren: die Komponenteneigenschaften, Belastungen und Umweltparameter (auch Betriebsparameter genannt). Die möglichen Zusammenhänge lassen sich zwar mathematisch darstellen (vgl. Abbildung), dennoch ist nicht von der Hand zu weisen, dass sie nicht unbeindgt die echte Praxis beschreibt. Sie hat zwar eine große theoretische Näherung, aber der praktische Bedarf an großem oder kleinem Wartungsaufwand lässt sich schlecht quantifizieren.

Die unterschiedlichen Kombinationsmöglichkeiten der Faktoren bestimmem letztendlich das Abnutzungsverhalten und damit insbesondere auch die Verfügbarkeit, sowohl in allgemeiner Sicht, als auch (und hier wird es interessant) zum Zeitpunkt der Produktion.

Wenn wir die verschiedenen Instandhaltungsstrategien betrachten, so stellen wir fest, dass zwar innerhalb derer Empfehlungen für die Instandhaltungsvorgehensweise gegeben werden, diese jedoch keinen Zusammenhang mit der Verfügbarkeit haben. Allen vier wichtigen Strategien (ausfallbedingte IH, vorbeugende IH, zustandsabhängige IH und qualitätsorientierte IH) fehlt diese Dimension. Diese wichtige Größe - eben die Verfügbarkeit - bestimmt aber die Effektivität der Produktion und ist ein Maßstab für den Erfolg und die Nachhaltigkeit der Instandhaltung.

Die Mexis´sche Innovation: Betriebsparameter, Betriebszeit (!) und Verfügbarkeit bestimmen insgesamt das Instandhaltungsintervall, die Zeit zwischen den (IH-)Maßnahmen. Diese dargestellte Abhängigkeit ist erstmalig Prof. Mexis aufgefallen. Daraus entwickelte er die Mexis´sche Verfügbarkeitsmatrix®.

Jedes Bauteil hat seine eigene Verteilung unter Berücksichtigung der Beeinflussungsfaktoren, die die Abnutzungskurve bestimmt. Über die wissenschaftlich Betätigung des Institutes und der digitalen Auswertung von über 8 Millionen Verfügbarkeitsdaten war es möglich, die Merkmale stochastisch-funktional auszulegen und (!) mit einem Algorithmus zu versehen, welcher das jeweilige Verhalten spezifiziert und darstellt.

Die komplexe dreiminsionale Verteilung wird für die Anwendung in der Praxis hochgerechnet und visualisiert sich in einer einfach anzuschauenden und ebenso einfach zu bedienenden Matrix: Dort werden die Parameter in Verbindung mit der Verfügbarkeit miteinander korreliert und die Wartungshäufigkeiten angezeigt (siehe Abb. unten).

Diese Mexis`sche Verfügbarkeitsmatrix® ist das Herzstück von DIVA. Dabei ist die Verfügbarkeit keine Konstante, sondern muss immer neu "erarbeitet" werden. Mit der Ursprungsausstattung (in der Bauteilbilbliothek enthalten) und den Werten aus der unternehmensspezifischen Praxis, erweitert und optimiert sich die Verfügbarkeitsverteilung (mit dem Verfügbarkeitsalgorithmus VOA“ von Prof. Mexis) im laufenden Betrieb.

Die Verfügbarkeitsoptimierung sichert eine optimale Verknüpfung der programmierten „Intelligenz“ und dem menschlichen Ingenieurswissen.

Für soviel Verfügbarkeit wie man wirklich braucht !

Ganz gleich ob sich um Pumpanlagen der Ölförderung, Abfülleinrichtungen der Getränkeindustrie oder Schlauchbeutelmaschinen für den Verpackungsbetrieb handelt - DIVA berechnet für die einzelnen Komponenten einer Anlage oder Maschine die jeweils unter Berücksichtigung der vorhandenen Daten - kostenoptimale - Instandhaltungsstrategie.

Ausgangszeitpunkt für die Berechnung des Instandsetzungszeitpunktes sind die in DIVA hinterlegten Lebensdauerkennzahlen. Die Berechnung der Intervalle für eine zustandorientierte bzw. vorbeugende Instandhaltung unterliegt einer ständigen Anpassung. Ursache dafür sind die sich kontinuierlich ändernden Verfügbarkeitskennzahlen und Ausfallhäufigkeiten einzelner Bauteile. Diese werden durch entsprechende Aktionen wie Instandsetzungsaufträge, Störmeldungen und nicht zuletzt der Ergebnisse aus Inspektion und Wartung selbst erfasst, in DIVA hinterlegt und damit einer automatisierten Verarbeitung - DIVA! - übergeben